中国科学院大连化学物理研究所(中科院大连化物所)于2004年原创发现的一种全新催化剂——Co-Co2C(钴-碳化钴)基催化剂，历时15年持续研发试验，近期已完成世界首例合成气一步制高碳醇万吨级工业试验，并于26日傍晚在北京通过科技成果鉴定。

这一重要催化剂研发已列入中科院“变革性洁净能源关键技术与示范”A类战略先导专项重大科技任务“合成气制混合醇联产柴油万吨/年级工业示范”项目，其阶段性研究成果“合成气制高碳醇Co-Co2C(钴-碳化钴)基催化剂的创制及其在万吨级装置上的评价试验”最新通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定，鉴定委员会专家一致认为：该新型催化剂获授权发明专利11件，属于原创性技术，指标先进，应用性强，居国际领先水平。

据示范项目负责人、中科院大连化物所丁云杰研究员介绍，该示范项目由中科院大连化物所与陕西延长石油榆林煤化有限公司共同于2018年启动，其创新性首次采用新型钴-碳化钴基催化剂，在大型浆态床反应器中完成世界首例合成气一步制高碳醇的万吨级工业试验。今年10月底至11月初，万吨级工业试验通过中国石油和化学工业联合会组织的连续72小时催化剂性能考核。

他说，高碳醇是重要的精细化工原料，在纺织、造纸、医药等领域应用十分广泛。随着精细化工行业快速发展，中国高碳醇市场年均需求量超过200万吨，且以年均10%速率递增。当前国际主流高碳醇生产方法的原料和工艺技术被国外垄断，中国企业所用原料全部依赖进口，价格昂贵且来源不稳定，使得高碳醇产量始终无法扩大，相关下游产业也严重受限。而通过新型钴-碳化钴基催化剂合成气制高碳醇项目的示范推广，将为中国以高碳醇为原料的精细化工行业提供廉价而充足的原料来源。此外，该催化剂载体为碳材料，易于回收处理，可实现低固废甚至无固废。

项目鉴定委员会专家、清华大学化学系教授李亚栋院士称，如果说合成气制高碳醇是“条条大路通罗马”的话，中国原创新型钴-碳化钴基催化剂及其完成世界首例合成气一步制高碳醇万吨级工业试验，就是找到一条具有工艺流程短、原料成本低等优势的“通往罗马”的捷径，在科学研究和经济发展方面都具有很强竞争力。