近些年，由于腾格里沙漠污染事件，使还原物2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚饱受社会诟病。作为我国乃至全球染料行业的龙头企业，浙江龙盛集团股份有限公司开发出高效催化加氢等多种清洁生产工艺，取代污染严重的铁粉还原工艺，彻底解决了该类还原物的污染问题。

据浙江龙盛集团鸿盛化工总工陶建国介绍，浙江龙盛依托其催化加氢生产芳香胺的核心技术，开发还原物、对氨基苯甲醚的高效催化加氢生产工艺，对还原物生产全流程的清洁生产工艺集成技术进行研发，形成10000吨/年清洁化生产的能力;并于2014年9月24日被评为国家“十二五”科技支撑项目。

据陶建国介绍，该项目在工艺上采用连续工艺取代传统的间歇生产，每吨产品的硫酸单耗减少25%～30%，采用催化加氢工艺取代污染严重的铁粉还原工艺;在装置上，全程采用密闭化的生产设备，开发了高效的酰化釜、硝化釜、加氢釜，所有物料均采用管道输送。该项目全流程采用DCS，确保反应温度、压力的稳定，提高了装置安全性和环保性。

对比传统工艺，浙江龙盛的清洁生产工艺减少了“三废”排放，硝化废酸经净化后用于后期其他产品的生产或制备硫酸铵，实现了硝化废酸的资源化利用，洗涤废水循环套用，无工艺水外排，催化加氢产生0.5千克左右的废催化剂由厂家回收再利用。

此外，浙江龙盛从2014年起开始投资建设的10万吨/年分散染料清洁生产集成技术改造项目，通过运用连续重氮偶合、自动化控制、酸性废水资源化利用等工艺技术提高了生产效率和生产稳定性，降低了废水产生量，减少了废气无组织排放量。按分散染料滤饼产量折算，该项目实施后单位滤饼排放废水13吨/吨，远低于《浙江省染料产业环境准入指导意见(试行)》30吨/吨的准入指标水平;单位滤饼生产综合能耗较技改实施前降低35.2%，由于含硫酸酸性废水氨中和回收硫酸铵，降低了中和石膏废渣的排放，废渣总量减少80%以上。