着色涂料，俗称色漆，由成膜物质、颜料、溶剂和助剂调制而成，起装饰和保护作用。可以说，涂料能美化世界，使世界五彩缤纷，主要靠着色涂料。

1.颜料的选择

首先根据所指定的涂料色卡，参考涂料配色参考表，找出此色由哪几种基色配合而成及相应于几种基色的几种合适颜料；然后确定所需要的颜料的性能；接着用初选的颜料进行试验性配色；试涂样板，对比所指定的色卡进行调整，直至接近或完全达到色卡要求；对样板涂膜的性能进行测试。

可供涂料选用的颜料依其所呈现的颜色，分为红、橙、黄、绿、紫、蓝、白、黑、金属光泽等9种基本色调。不同的波长呈现不同的色调，同样的波长范围，对色调变化的灵敏度也不同。同时，随着色调或颜色的纯度不同，颜色的明度也不同。在选择、确定颜料时，还应了解所选颜料的性能数据，这可从颜料参考书中获得，如“颜料索引”(colour index)，了解所需颜料的较详细的性能数据、制造厂、产品说明书以及颜料的色卡。

颜料是不溶性有色物质的小颗粒，制造色漆时，首先要求颜料能均匀地分散、稳定地存在于漆料中。影响颜料分散及其稳定性的因素大致有以下诸方面：①颜料的平均粒度及粒度分布；②颜料的粒子形态及粒子硬度；③颜料中的水分；④颜料的吸油量；⑤颜料粒子表面性质。

此外，颜料的一系列固有性能，如颜色、遮盖力（每遮盖lm²面积所需颜料的克数）、粒径、着色力、耐光性、粉化性、相对密度和比容、悬浮性、耐旋光性、耐热性、耐溶剂性、耐酸碱性能等，都是在设计色漆配方时，颜料的选择所应考虑的因素，因为颜料的作用不仅仅是色彩和装饰性，更重要的作用是改善涂料的一系列物理化学性能。

2.配色

配色要先懂得颜色配制的基本原理（光学原理）。物体（包括颜料）之所以有颜色，均为对光线不同程度的吸收和反射作用而形成的。日光有红、橙、黄、绿、青、蓝、紫7色构成，如果物体将日光全部吸收，视觉告诉我们是“黑色”，反之，全部反射则是“白色”。如果吸收一部分，则不能吸收那一部分就是物体的颜色。例如铬黄是黄色的，是因为它吸收了日光中的青、蓝等颜色的光线，反射了橙、黄、绿等颜色的光线。根据同样原理，可以利用较少几种颜料，配成无数种色彩。

配色原则有六个方面：①配色用的原色是红、黄、蓝、白、黑5种基本颜色，按不同的比例混合后可以得到一系列复色，如黄加蓝成绿，红加蓝成紫，红加黄成橙色等：②加入白色，将原色或复色冲淡，得到“饱和度”不同的颜色（即深浅度不同），如淡蓝、浅蓝、天蓝、蓝、中蓝、深蓝等；③加入不同分量的黑色，可以得到“亮度”不同的各种色彩，如灰色、棕色、褐色、草绿等；④在涂料配色时，着色颜料之间不应发生反应，如含铅、铜、汞类颜料与含硫颜料混用时，色泽变暗；色淀红C与铬黄混用时，红色易褪；⑤在涂料配色时，若要提高涂料的色泽鲜艳度，可加入少量染料；若要提高涂料的色彩纯正度，可加入适量遮盖力大的白色颜料，以掩盖涂料中的少量杂色；⑥在同一涂料配方体系中，着色颜料的品种不应太多，以免带入杂色，使涂料色泽黯淡。

配色的方法与步骤大致如下：

(1)先要判断出色卡上颜色的主色和底色，颜色是鲜艳的还是萎暗的。尽可能选择明度不一的同色彩着色颜料配色，这样可以形成有主有次、明暗协调的涂料颜色。

(2)根据经验并运用减色法配色原理，选择可能使用的颜料。尽可能选用性能相近的着色颜料混合配色，以免涂料使用时发生结构或组成变化，使涂料色泽变化不一。

(3）将所选的每一种颜料分别分散成色浆，再分别配制成色漆，每种漆中只有单独一种颜料，将之称为单色漆料。注意不同着色颜料之间的密度差不应太大。

(4）将各种单色漆料从不同比例进行配合，直至得到所要的颜色，记下所用漆料的配比及其中颜料的比例。

(5）最终确定的色漆常常是由几种单色漆料配成的。如果将各种选定的颜料按确定的配比在同一研磨机中一起分散，往往能得到稳定的颜料分散体，即所谓“颜料的共分散”。若共分散得到的色泽与色卡稍有偏离，再用适量色浆或单色漆料来略加调整。

在现代化的大型涂料企业中，常用分光光度计或色泽仪，配以电子计算机来配色，其配色速度相当快。

以下列举若干种颜色的配色配方（以硝基漆为准，也适合其他各类涂料中、同类涂料内各色的配制）：

橙红：47.3％红+52.7％黄

玫瑰红：29.58％红+46.25％白+24.17％紫红

橘黄：84.92％黄+15.08％红

浅稻黄：65.4％黄+34.6％铁红

棕色：2.95％黄+94.51％铁红+2.54％黑

绿色：32.52％蓝+8.5％黄+58.98％浅黄

草绿：24.66％蓝+26.02％黄+46.88％铁红+2.44％黑

苹果绿：83.18％白+9.43％浅黄+7.39％绿

湖蓝：87.85％白+4.80％蓝+1.69％黄+5.66％浅黄

电机灰：91.25％白+1.25％蓝+3.50％黄+4.00％黑

天蓝：93.55％白+6.45％蓝

银灰：90.73％白+4.72％黑+1.30％蓝+3.25％黄

3.色漆中颜料与漆料配比设计

颜料与漆料（基料）的比例，简称颜／基比，是色漆配方设计中的重要参数。在选定颜料和漆料之后，就要考虑颜／基比。涂膜的性能与成膜物质体积一颜料体积的比例有关，而与两者的质量关系不大。因此，生产中常以颜料体积浓度（PVC）来计算颜料漆料的用量：

而颜料的体积浓度PVC可由颜料的吸油量折算出来：

式中，PB为成膜物质密度（可从文献中查得）；PP为颜料密度（可从文献中查得）；OA为颜料吸油量（各种颜料的吸油量均可换算为相当的PVC值）。

在干漆膜里，成膜物质恰恰填满颜料颗粒间的空隙而无多余量时，这种颜料的总体积与成膜物质体积之比按百分数计叫做临界颜料体积浓度（CPVC)。这个数值随成膜物质分散颜料的能力略有高低，其值可以测试，也可以计算而得。颜料在干漆膜中的体积达到临界颜料体积浓度时，千漆膜性能呈现出一个转折点。例如在一种涂料中，PVC由0～100，其干漆膜的起沟性（耐水性）逐渐降低；光泽由有光、半光至无光；透气性与透水性由低至高；底层生锈性逐渐严重。颜料达到或超过CPVC时，漆料在漆膜中将不能呈现连续状态，颜料不与成膜物质相连接，漆膜强度削弱，以致透水性、污染性增加。

为了降低色漆成本，在满足光泽度的要求下，遮盖力越大越好，同时还应考虑色漆黏度适宜、颜料沉淀性小等要求。一般底漆、无光面漆的PVC较高，半光面漆次之，有光面漆的PVC较小；遮盖力大的颜料在干漆膜中的PVC小，黑色颜料用量少，其次是大红粉等红色颜料，白色颜料用量多，黄色颜料遮盖力低、用量更高。

色漆中的其他组分，如溶剂、稀释剂、助剂等，可据涂料施工要求及技术标准，选择溶剂及稀释剂的品种，确定其用量；按品种要求选择助剂的品种及其用量。

4.着色涂料（色漆）的生产工艺

使颜料在漆料中均匀地分散以制成色漆的操作，大致分为3步，分述如下。

(1）混合 该步常称为调浆或拌合，是把颜料或颜料混合物投入漆料内，通过搅拌使之混合均匀的过程。漆料量应满足润湿颜料，并保证所制得的漆浆具有下一步操作所需要的触变性。

(2)分散 此步习惯上往往称之为研磨，需要研磨设备。为了得到平整均匀的漆膜，对涂料的细度有较高的要求，尤其是面漆，装饰性要求高，细度通常要在20um以下。细粉状的颜料可能由于各种因素而聚集成或软或硬的大颗粒，所以在色漆制造中，研磨是重要的过程。研磨的作用是使聚集成较大颗粒的颜料分离开来，并被成膜物质包覆且能持久地不再聚集成大颗粒，从而稳定而均匀地分散在漆料中，达到涂料产品所要求的细度。生产上一般用配方量中的一部分漆料与所需颜料及某些助剂（如润滑剂、分散剂等）在适当的研磨设备中一起研磨，到细度合格后再进入下一步操作。

对某些研磨设备来说，混合和分散可同步进行。常用的颜料分散设备有砂磨机、三辊机、球磨机、捏和机等。

(3）调和此步又称调漆，是把漆浆、漆料及其他辅助成分按配方规定配成色漆，达到规定的颜色、黏度、细度，并实现全系统稳定化的过程。带有搅拌的罐一般都可用作调和设备。

现代颜料工业的某些产品，易分散性己达到很高的程度，可以无需经过混合、分散等预备性步骤，而在调和中进行分散一步成漆。

目前市场商品H53-2红丹环氧酯醇酸防锈漆，可供黑色金属防锈，适用于车皮、桥梁、船壳的打底漆用。其配方工艺如下。

【配方（质量份）】红丹240，沉淀硫酸钡20，滑石粉20，防沉剂2, 604环氧树脂干性植物油酸酯漆料52，中油度干性油改性醇酸树脂48，环烷酸钴（(2%溶液）16，环烷酸铅（10％溶液）20,环烷酸锰(2％溶液）24，环氧漆稀释剂12。

生产工艺流程参见图7-1，工艺说明如下：

图7-1 H53-2红丹环氧酯醇酸防锈漆生产工艺流程图

把以上各原料别加入反应釜D101中，搅拌均匀后，经L101再放入研磨机L102中进行研磨分散至一定的细度为止，经L103过筛即得产品。