我厂钛渣冶炼使用8台电子皮带秤参与配料，主要物料是钛精矿和焦炭。但是由于各种原因造成许多电子皮带秤计量不准确，致使每次配料结果偏差很大，造成冶炼时钛渣品位的调整非常困难。每两周就要实施实物人工标秤，造成极大的人力、物力浪费。

一般电子皮带秤称重给料机系统主要包括秤架(包括安装支架)、称重传感器、速度传感器、手动挂码校验装置、防跑偏措施、头部刮板、内清扫、拉紧装置、配料秤的密封罩、支撑架、胶带、托辊、辊筒、结构件(卸料端带有衬板的卸料漏斗、拖料端带拖料漏斗及手动调节门等)、变频调速电机、接线盒及连接电缆(称重传感器之间)、通信连接设施(称重给料机系统)、数字显示表、标定及调校设施、成套仪表盘等。

称重给料机的核心部分是皮带秤，如图1所示。皮带秤主要由秤架、积算仪和速度传感器组成，而称重给料机系统的结构特点和准确度主要由皮带秤的设计结构决定。

图1 皮带秤称重示意图

其工作原理如下:

称重给料机将经过皮带上的物料，通过称重秤架下的称重传感器进行重量检测，以确定皮带上的物料的重量。装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器，连续测量给料速度，该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度。速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器，产生并显示累计量/瞬时流量。给料控制器将该流量与设定流量进行比较，由控制器输出信号控制变频器调速，实现定量给料的要求，如图1所示。

可由上位PC机设定各种相关参数，并与可编程控制器(PLC)实现系统的自动控制。它可以采用两种运行方式:自动方式和半自动/手动方式。

我厂配料设备安装结构如图2所示。

图2 电子皮带秤实际安装结构图

其结构和称重原理与普通电子皮带秤没有多大差别。在生产运行中其经常发生计量不准确，造成配料成分达不到工艺要求，导致经常出现钛渣品位偏高或者偏低的现象，且冶炼中常出现泡沫渣。焦炭偏多会造成洗刷炉墙、冶炼过还原，给生产带来非常大的影响。

这个问题必须通过调整普通电子皮带秤的称量准确度来解决。

1.通过一段时间的观察发现，普通电子皮带秤的皮带变形(变长或者缩短)，会造成同样重的物料在不同时间段内皮带变形长度不一样，因而进一步加大称重传感器累计计量偏差。

2.从图2的安装方式可知，当插板阀打开时，料仓的物料直接堆积在电子皮带秤的皮带上，造成皮带拉升变形。

3.皮带的转速和输料量大小也会直接影响计量的准确度。

经过相关方案论证后，最终得到最优化的改造方案。

其方案是对皮带下料、称重方式实施改造，改造后的结构如图3所示。

图3 改造后的安装示意图

1.系统增加了小皮带机，小皮带机与电子皮带秤隔离开来。但是，小皮带机与电子皮带秤称重给料机之间的下料距离应尽量小，避免造成物料冲击，影响电子皮带秤的计量。

2.小皮带机通过变频器控制其转速来实现给料量。

3.电子皮带秤称重给料机的机架增加4个减震器来消除皮带机的抖动。

4.安装有减震器的电子皮带秤整个坐落在安装有传感器的另外的机架上，相当于把整个皮带机悬浮在空中。

通过在工控机上选择预先编好的程序，输入配料成分的数据，确定后启动系统。配料系统根据配方的设定自动控制各配料给料机运行。

改造后的优点:

1.料仓的物料不会直接压在电子皮带秤的皮带上，避免了皮带变形。

2.小皮带机转速在额定范围内可随意设定给料量。

3.通过比较电子皮带秤称重给料机上称重传感器显示的数据与底座上的传感器实施数据，通过预先写好的程序确定准确的计料量。

4.可以通过底座的传感器与称重给料机称重传感器的数据对比，准确地实现称重传感器自动校准。

实施改造后，电子皮带秤的计量误差可以控制在0.5%以内，同时还可实时监控电子皮带秤的皮带变形情况，并可实施人工校准与机器自动校准。