6月1日，中石化洛阳工程有限公司发布消息称，由该公司参与开发、设计和制造的世界最大石化技术装备——镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器，已在中国石化镇海炼化分公司260万吨/年提质升级项目中安装就位，设备规模刷新石化装备行业世界纪录。

该反应器壳体质量2400吨，高70米，直径4.85米，壁厚超过300毫米，是目前世界最大的石化技术装备，今年4月通过专家组鉴定。洛阳工程首席专家陈崇刚表示，这一“大国重器”的研发成功，既标志着我国超大吨位石化装备工程设计、生产制造和吊装技术再次领跑世界，也为我国石化产业蓬勃发展增添了新动能。

除洛阳工程外，中国石化工程建设有限公司、扬子石化、金陵石化、第一重型机械股份公司、第二重型机械集团公司等5家单位也参加了该反应器的研制开发。

“加氢反应器的直径、壁厚数值越大，其处理渣油的能力就越强。”陈崇刚说，该反应器体积远超一般尺寸的加氢反应器，通常被称为“双超”加氢反应器，即超大直径、超大壁厚，用于石油中最难利用的重质渣油加氢环节，使其转化为轻质油，从而生产出汽油、柴油等。

陈崇刚介绍，反应器体积变大，制造难度也呈几何倍率上升。“双超”加氢反应器因体积巨大，制作选用的钢材需要具备均匀、致密、性能高等特点，在铸造的流程安排、锻件制备等方面也都要求极为严格。此外，在“双超”设备的制造上，还需要具有前瞻性的设计理念和完整的行业标准。2007年以前，我国沸腾床渣油锻焊加氢反应器靠国外引进，核心技术受制于人，主要难度在钢材和制造工艺。2008年起，国内开始自主研发。

项目组研发的“双超”加氢反应器成套建造技术，已经在扬子石化200万吨/年和金陵石化180万吨/年渣油加氢项目中成功应用，与采用进口设备相比为企业节省投资近亿元，反应稳定，具有显著的经济效益和社会效益。

承担镇海炼化260万吨/年提质升级项目总承包建设任务的洛阳工程，在“双超”加氢反应器的吊装中，还首次采用了液压提升组合方案，创造了超大型设备的吊装新工法，顺利完成吊装施工任务。项目投产后，渣油转化率可由原先的45%提升至85%左右。

洛阳工程相关人士还透露，由该公司承担的浙江石化3000吨级锻焊结构加氢反应器已进入设计阶段，建成后将成为世界单台质量最大的同类设备。