无菌药品生产操作的核心就是生产的每个阶段（包括灭菌前的各阶段）应采取措施降低各类污染，确保药品质量。

（一）培养基的模拟试验

无菌生产工艺的验证应当包括培养基的模拟试验。

应根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性来选择培养基。应尽可能模拟常规的无菌生产工艺，并包括所有对结果有影响的关键生产工序。此外，还应考虑正常生产中已出现过的各种偏差及最差情况。

培养基模拟试验的初始验证每班次需要连续进行3次合格试验。此模拟试验应在规定的时间间隔以及空调净化系统、设备、生产工艺及人员有重大的变更后重复进行。培养基模拟试验通常按生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。

培养基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性。对批量比较小的产品而言，培养基灌装的数量应至少等于产品的批量。培养基模拟试验的目标是不出现长菌，且遵循以下原则。

1.灌装少于5000支时，不应检出污染品。

2．灌装在5000至10000时：

（1)有1支污染需进行调查，并考虑重复培养基灌装试验；

(2)2支污染需进行调查，并可即视作再验证的理由。

3．灌装超过10000支时：

（1)1支污染需进行调查；

(2)2支污染需进行调查，并可即视作再验证的理由。

4．发生任何微生物污染时，均应进行调查。

此外，应采取措施确保任何验证试验不能对生产造成不良影响。

（二）控制污染的措施

无菌药品生产条件要求高，防止污染的要求也非常高，如果在实际生产操作中，没有严格按照规定程序或要求进行，就会给产品造成污染。

1．生产用水的控制

无菌原料药的精制、无菌药品的配制、直接接触药品的包装材料和器具等最终清洗、A/B级区内消毒剂和清洁剂的配制用水应符合注射用水的质量标准。原水、制药用水及水处理设施的化学和微生物污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素，应保存监测结果及所采取纠偏措施的相关记录。

2．生产员工的行为控制

当无菌生产正在进行时，应特别注意减少洁净区内的各种活动，应减少人员走动，避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。由于所穿工作服的特性，环境的温湿度应保证操作人员的舒适性。

3．物料的控制

应尽可能减少物料的微生物污染程度。必要时，物料的质量标准中应包括微生物限度、细菌内毒素或热原检查项目。洁净区内应尽量避免使用易脱落纤维的容器和物料；在无菌生产的过程中，应完全避免使用此类容器和物料。应采取各种措施减少最终产品的微粒污染。

4．设施设备的控制

最终清洗后包装材料、容器和设备的处理应避免被再次污染。

应根据所用灭菌方法的效果确定灭菌前产品微生物污染水平的监控标准，并定期监控。必要时，还应监控热原或细菌内毒素。无菌生产所用的包装材料、容器、设备和任何其他物品都应灭菌，并通过双扉灭菌柜进入无菌生产区，或以其他方式进入无菌生产区，但应避免引入污染。

溶液除菌过滤器应尽可能安装在接近灌装点处。

5．操作时间的控制

应尽可能缩短包装材料、容器和设备的清洗、干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌至使用的间隔时间，应建立规定贮存条件下的时限控制标准。

应尽可能缩短药液从开始配制到灭菌（或除菌过滤）的间隔时间，应建立各产品规定贮存条件下的时限控制标准。