任何抽样检验都有一定的风险性，即使是100%检验也不能完全避免。抽样检验除了检验误差之外，还有来源于抽样本身的风险，以致所抽取的样本不能真实地反映检验批质量，导致在检验结果处理中作出了错误判断。由此看来，在抽样检验中要完全避免风险实际上不大可能，即使本批次完全合格，都达到了规定的质量水平，也不能保证剩余产品100%合格。如何降低抽样检验风险，应该注意以下方面:

一、明确检验抽样批量

根据不同领域和商品生产量来确定抽样的检验批。批量的确定分以下两种情况:

1.生产线包装现场抽样

指商品刚刚下线的包装成的产品，因为这个批量是不断增加的量，是一个变化量。因此，一般规定1h包装的单位商品的数为一个检验批，当然，在1h内包装的商品量应是在相同或不变的生产条件下生产的商品，并是在生产线检测系统运行一切正常情况下生产出的商品，注意防止任何有意改变正常生产条件的行为。

2.流通领域现场抽样

指在仓库中的和零售的商品。按照检验批规定，对企业抽样地点现场存放的同种商品进行抽样检验均为一个检验批。至于同批入库但已经出售或转移存放地点的商品，不应再累加到已经确定的检验批件。对于几万件或十几万件的商品，应当分几个批量，每个批量一般为1万件左右。根据每批量合格率，确定抽样检验批量。

按照JJF1070-2005《定量包装商品净含量计量检验规则》中的计量检验方案，无论商品检验批是大是小，其商品的检验水平和置信概率是一致的、同一的，也就是说，无论商品检验批小于10件还是大于10件，其检查水平的置信度都是相同的，这符合正常抽检规律。但通过抽样检验发现，对小于10件的特小检验批进行计量检验，检验商品的平均含量毫无意义。例如标注量为(200～300)g的商品，当标准差s为3g时(正常包装水平)，其修正值(λs)为17g(5.73×3)，这较允许的短缺量9g大得多。即使企业的产品包装水平较高，标准差为2g，其修正值(λs)为11.44g(5.73×2)，仍大于9g的允许短缺量。由此可见，以这种大于允许短缺量的修正值进行商品平均含量检验，无疑对于商品检验批的结果判定没有任何作用。因此，对于(1～10)件的小批量应采取全抽的特殊方案，不应进行平均含量的评价，否则将违背抽样原则的一贯性和抽样方案的固有规律。

二、检验结果处理

计量检验数据的准确是成功与否的关键，因此，应严格按照JJF1070-2005对商品的净含量实施计量检验，并对检验数据进行计算。对于净含量不足的产品要进行允许短缺量的计算。以质量单位标注的净含量商品为例，我们考虑了商品的相对准确度和绝对准确度两方面因素对定量包装商品净含量的影响。允许短缺量按照净含量的大小可以分成9段，每段与下段之间的允许短缺量可用百分比或常数来表示。净含量越大相对准确度越高，常数段的允许短缺量正好等于前段允许短缺量百分数的结束值。同时恰好也是后段允许短缺量百分数的开始值。如果把它用曲线来表示(见图1)，在图中允许短缺量的曲线表现为斜线与直线首尾相接的曲线，每段斜线的斜率还是不同的，这种允许短缺量的形式是一种科学合理的方法，既保证了商品允许短缺量是以相对准确度为主划分的特点，又考虑了绝对误差对小商品量的决定性影响，克服了单纯以相对准确度或绝对准确度划分带来的许多缺点。例如:标注净含量为200g的商品，查表可得其允许短缺量为200g×4.5%=9g。若检验批量N为90件，那么查表得抽样样本量为13件，允许出现T1短缺量的样品件数为1件，不允许出现T2短缺量。T1短缺量为(9～18)g，T2短缺量为大于18g。

图1 允许短缺量的曲线

在检验过程中，还应根据商品的特点选择恰当的检验方法和检验步骤，找出检验的关键点，其中影响测量不确定度的主要因素包括测量仪器的最大允许误差和重复性等计量特性，包装材料的变化以及由于在液体中不同的固体数量或温度的变化引起的密度波动等。通过这种分析来评价检验水平，确保了抽样检验的正确性，降低了抽样检验的风险。